El Lean Manufacturing, o también llamado Lean Production, es un método de organización del trabajo que se centra en la continua mejora y optimización del sistema de producción mediante la eliminación de desperdicios y actividades que no suman ningún tipo de valor al proceso.
¿Qué es una Organización Lean?
Se llama así a una forma simplificada y minimalista de dirigir una empresa, donde el cliente, y la forma más rápida de llegar a él, es lo más importante.
El origen del lean manufacturing lo encontramos en el sistema de producción Just in Time (JIT) desarrollado en la década de 1950 por el fabricante japonés de coches Toyota. Aunque el inicio se dio en el sector automovilístico rápidamente se extendió a otros sectores y países. “Durante estos años se ha ido configurando un modelo que se ha convertido en el paradigma de los sistemas de mejora continua asociada al sector industrial”, explican desde la CEREM Business School. “La misma filosofía se está aplicando a otros procesos que no son estrictamente fabriles, por ejemplo a la distribución (Lean Distribution), a la administración (Lean Office), etc”.
Detrás del concepto de Lean Manufacturing hay beneficios para las industrias gracias a la eliminación de actividades no productivas capaces de generar una reducción en los costes de producción y en el tiempo de fabricación, mientras se incrementa la capacidad productiva.
Además, estas ventajas tienen un efecto multiplicador ya que no es necesario realizar una inversión en maquinaria, para beneficiarse de ellas.
Principios básicos de Lean Manufacturing.
Una empresa Lean está en continua evolución, buscando sin descanso la mejora de los procesos. Para llevar a cabo correctamente la implantación de este sistema, es clave fijarse estos objetivos que están vinculados con los principios básicos de esta metodología:
- Suprimir actividades: Suprimir todo aquello que no genere un valor añadido al producto, optimizando el uso de los recursos de los que se dispongan, ya sean empleados, maquinaria o espacio de trabajo, logrando un proceso fácil y con menos probabilidad de errores.
- Implicar al personal: Los empleados deben de estar implicados en el cambio, ya que son la clave para obtener buenos resultados.
- Adaptarse al cliente: Debe ser flexible para fabricar lo que el cliente quiere y en el momento en que lo pide.
- Optimizar los recursos: Utilizar adecuadamente y mejorar el mantenimiento de la maquinaria existente, en lugar de buscar inversiones en nuevos equipos. Es vital la implicación de los empleados en materia de mantenimiento preventivo y ahorro.
- Ahorrar tiempo: Evitar sobreproducciones, tiempos de espera, transportes y movimientos innecesarios, inventarios, defectos y sobre procesamientos.
- Utilizar KPIs útiles: Crear sencillos procedimientos para detectar posibles errores en el origen del fallo.
La gestión de pedidos basada en la localización reduce los gastos de gestión.
El diseño de fábricas Lean es un concepto interesante para empresas de todos los tamaños, ya que los costes de inversión son directamente proporcionales al tamaño de las operaciones de producción internas. Lo único que hace falta para implantar este sistema Lean es una infraestructura increíblemente sencilla que incluye un software de usuario. Un ERP de gestión recopila toda la información y la manda a los diferentes departamentos para que dispongan de información fehaciente a tiempo real y puedan coordinarse entre todos.
El software controla la evolución de los pedidos de los clientes, con lo que se obtiene todo un nuevo nivel de transparencia. La gestión de pedidos basada en la localización permite rastrear la evolución del pedido con precisión en todo momento e informa de los eventuales atascos y puntos débiles de la producción. Los planificadores de producción pueden entonces responder de forma inmediata y mejorar continuamente los procesos de producción.
Sin interrumpir la producción, la localización en tiempo real de nuestro software ERP se utiliza para asignar los pedidos de los clientes a todas las fases del proceso en esta distribución. El sistema de localización captura las coordenadas de cada pedido en tiempo real y detecta cuándo entra y sale el pedido de una fase del proceso. A los pedidos posteriores se les da salida automáticamente. La ventaja de este sistema es que los tiempos de respuesta se reducen aún más y el seguimiento de los pedidos de los clientes se convierte en una prioridad. Las operaciones de producción que se organizan y se optimizan garantizan una óptima utilización de los recursos.
El enfoque de la fábrica inteligente puede dar a las empresas una ventaja considerable ante la competencia. Por eso, si en tu empresa se aplica la metodología Lean (o estáis pensando en utilizarla), y quieres mejorar los resultados, os recomendamos información sobre nuestros ERP y soluciones informáticas, fáciles y rápidas de instalar, con las que mejorar vuestros procesos de fabricación.
